593506829 - 2008-8-19 9:30:00
东莞某电镀设备公司为一家电镀设备专业制造商,原有设备上使用的控制系统采用工业PC做为上位机，PLC为下位机，上位机PC不但做为系统的界面，同时也起到对输入指令和PLC反馈指令的解码和编码工作，鉴于HMI功能日益强大以及HMI更符合工业现场环境，客户提出了使用MT5000替换工业PC机的方案，具体要求及实现在本文中有详细描述。
系统要求
在PLC程序不改动的情况下程序的执行顺序为1->2->3->4->5->6…->50, 每步根据界面设定的对应步数的“目的缸号”、“吊车互锁”、“机车升降”、“等待时间”、“滴水时间”等数据执行动作，基于每步的数据共5个，总长度小于2字（4byte）， 故我们在设计时将每步的数据使用PLC中对应的两个控制字来定义，针对用户的PLC，我们定义这50步的数据为DM1000～DM1100, 如第1步对应DM1000和DM1001，第2步对应DM1002和DM1003。
实现步骤
用第1步举例说明：
1．第1列“目的缸号”的设置要求
共4种模式，最多4个字符：
1）L或U模式，默认缸号为1号缸
当为‘L’时，即LOAD时，DM1000的第0、6位置1
当为‘U’时，即UNLOAD时，DM1000的第1、6位置1
2）XX模式，无SBUSCYLE模式
XX为数字，表示实际缸号，用DM1000的0～5位表示，第6位置于0。
3）SXY模式，S代表SUBSYCLE
子循环数X用DM1000的第2～4位表示
子循环数的工位数Y用DM1000的第10～15位表示
DM1000的第6位为1。
2．第2列“吊车互锁”的设置要求
当首字符为F或B时，说明有互锁情况，该列共有3种输入：
1）输入为FX，DM1000的第9位置1，DM1001的第0～7位设置为X
2）输入为BX，DM1000的第9位置1，DM1001的第8～15位设置为Y
3．第3列“上升/下降”设置说明
字符＝Y， 说明是“上升”， DM1000的第7位设置= 0
字符＝N， 说明是“下降”, DM1000的第7位设置= 1
4．第4列“等待时间”设置说明
XX: 数值，数据最大长度2位，最大值25， 当第2列首字符＝‘F’或‘B’时， 设
定DM1001的第0～7位 = XX＊10
5．第5列“滴水时间”设置说明
XXX: 数值，数据最大长度3位，最大值255， 当第2列首字符＝‘F’或‘B’时， 设
定DM1001的第8～15位 = XXX
其它说明：
1．当遇到空*作N时
DM1000的第7位置1
2．当执行到最后一步时，将上一步低控制字的第8位置1
3．高控制字在没有F/B时
高字节存放滴水时间,要＊10输入
低字节存放等待时间, 要＊10输入
4．高控制字在有F/B时
高字节存放BACKWORD的X值
低字节存放FORWORDA的X值
程序编写思路：
1．采用索引来输入每步的信息，这样可以简化画面制作难度。
2．宏指令执行过程：
1）读入每步信息，判断RWI0是否为空，若不为空则将其转化为控制字中的值，赋给LW0，LW1。
2）改变偏移量指向存储控制字的区域。
3）将LW0，LW1的值传到存储控制字的区域。
4）改变偏移量指向下一步信息。
5）当RWI0为空,中断循环,去执行给最后一步赋标志位的程序（期间进行两次偏移量切换）。
6）用定时器的数据传输功能将转换后的控制值传到PLC相应的区域。
宏指令实现（鉴于篇幅较长，省略）:
共9段宏指令。
宏指令一的执行是通过画面2中的“执行转换”按钮触发，同时在画面2中设置了多个定时器元件，每个定时器指令触发一条宏指令，通过宏指令一顺序执行其它的指令。
通过修改LW9000（RWI偏移量）值，每次转换7个字的数据，从RWI0～RWI6开始, 将转换后的数据首先传递给从RWI500～RWI501开始的本地数据区，由于在提取原始数据时是每7个字提取，而转换的结果为2个字，所以涉及到偏移量的改变，在宏指令中先后将偏移量值LW9000设置为7和2的倍数。最后，将转换后的结果值利用配方卡的下载功能，将数据下载到PLC中。